La forja en frío es a la temperatura de recristalización del perfil a continuación (generalmente se refiere a la temperatura ambiente) procesamiento de formación, tecnología de forja. El material de forja en frío está mayormente por debajo de la temperatura ambiente, la resistencia a la deformación es menor, la plasticidad es mejor aluminio y aleación parcial, cobre y aleación parcial, la forja en frío puede hacer que el perfil produzca endurecimiento por trabajo en el proceso de procesamiento (endurecimiento por deformación), puede aumentar la intensidad y la dureza.
El disipador de calor forjado en frío es una buena opción para moldear formas complejas con excelente conductividad térmica. El proceso de forjado en frío permite una rectitud casi perfecta de más aletas por milímetro cuadrado. Las formas del disipador de calor forjado en frío incluyen el disipador de calor de aleta de placa, el disipador de calor de pasador redondo y los disipadores de calor de aleta ovalada. daño mínimo. La fabricación de disipadores de calor de forja en frío a menudo puede incluir operaciones de procesamiento secundario, como agujeros, biselado y pasos para reducir el desperdicio innecesario.
La tecnología de forjado en frío ha sido ampliamente utilizada por los fabricantes de disipadores de calor en la producción de disipadores de calor de fuente de luz y disipadores de calor LED. ZP es una de las pocas empresas que utilizó forjado en frío para producir disipadores de calor en los primeros días y hemos acumulado abundante experiencia en tecnología de forjado en frío. Además de la producción de disipadores de calor para fuentes de luz típicas, ZP ha adquirido experiencia en las técnicas de fabricación de disipadores de calor forjados en frío de alta potencia. Hemos resuelto problemas como la baja conductividad térmica de los microcanales de fundición a presión y los costos más altos para el mecanizado de microcanales. Ya hemos aplicado disipadores de calor de forjado en frío a soluciones de enfriamiento que incluyen inversores de alto voltaje, convertidores de energía eólica y controladores de motores eléctricos.
Los disipadores de calor forjados se fabrican modificando este proceso (llamado forjado en frío). El forjado en frío es un proceso de fabricación en el que se forman disipadores de calor de aluminio o cobre mediante el uso de fuerzas de compresión locales. La forja en frío utiliza alta presión y baja temperatura para garantizar que no haya burbujas, poros u otras impurezas en el material. Esto mejora el rendimiento térmico de los disipadores de calor y aumenta la densidad de los materiales, por lo que produce productos de alta calidad. LORI utiliza herramientas especiales de apertura de troqueles y una gran presión para producir disipadores de calor de alta precisión con altas relaciones de aspecto. El disipador de calor forjado generalmente se fabrica una pieza a la vez y el material se puede fabricar con AL 6063 o C1100. Es factible una relación de aspecto máxima de 35:1 y no se requiere un ángulo de inclinación en la aleta. Las aletas de forja en frío pueden ser redondas, elípticas, rectas o cualquier combinación en la misma pieza. Son factibles relaciones de aspecto de hasta 35:1 y no se requieren ángulos de inclinación en las aletas.
Cuando se trabaja con una relación de aspecto alta o un disipador de calor denso, el disipador de calor forjado no tiene interfaz térmica entre el disipador de calor y la base, lo que resulta en un mejor rendimiento de disipación de calor que el disipador de calor prensado o el disipador de calor unido. La distribución de calor del El disipador de calor de aluminio se puede mejorar aún más al incrustar el tapón de cobre en la base durante el proceso de forjado. Debido a que este proceso es bastante costoso, puede valer la pena explorar formas de producir clavijas cuadradas utilizando cortes transversales para pequeñas cantidades. El casting es una buena opción.
Otro beneficio de este proceso es que se puede usar un disipador de calor forjado del mismo diseño para producir disipadores de calor de diferentes alturas usando solo un juego de matriz de forjado. Cuando se trabaja con una relación de aspecto alta o un disipador de calor denso, no existe una interfaz térmica entre las aletas/clavijas y la base del disipador de calor forjado, y la base tendrá un mejor rendimiento que la aleta estampada o el disipador de calor de aleta unida. El calor la distribución del disipador de calor se puede mejorar aún más al incrustar un cobre en la parte inferior del disipador de calor de aluminio durante el proceso de forjado. Dado que este proceso es bastante costoso para volúmenes pequeños, puede valer la pena explorar la extrusión y la producción de aletas de corte transversal. Para volúmenes más grandes, la forja en frío es una buena opción.
Características
Este proceso es una estructura integrada y en la mayoría de los casos utilizamos un proceso de "forjado en frío". Insertamos el material de aleación de aluminio en el troquel de forja a alta presión.
A través del proceso de forjado en frío, podemos producir un tamaño preciso, una superficie sólida y una estructura confiable del disipador de calor. Y puede hacer que la aleta del disipador de calor sea más alta, expandiendo así el área de enfriamiento. Una de las aplicaciones clásicas es en el campo de los leds.
● alta relación de aspecto o aletas densas del disipador de calor que maximizan el área de superficie
● los materiales de forja en frío pueden venir en muchos tamaños
● una operación puede formar un pasador redondo, un orificio y separadores en el troquel de forja
● Disipador de calor de forma redonda (muy adecuado para refrigeración LED)
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